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攻克“多品种、小批量”重型机械混流生产的世界级挑战，打造全球独一无二的共享工程机械智能工厂群，入选首批国家试点级智能工厂培育名单……近年来，中联重科积极探索智能制造新范式，日益成为中国智能制造新标杆。突破之路，实现“三个第一”，再破“三个记录” 12月3日，在2025湖南省智能制造推进大会上，会议授牌中联重科作为全省唯一一家入选国家首批培育智能工厂试点名单的企业。报告称，试点级智能工厂是工信部等六部门联合开展的智能工厂梯度培育活动中设立的最高级别，代表了我国智能制造发展的先进水平。此次，经过全国范围内的严格评选，最终只有15家企业入围，榜单的“黄金内容”也已揭晓。业内专家表示，选择中联重科，是因为其精准解决了行业痛点。工程机械行业作为典型的离散装备制造业，面临着“品种多、产量少、机器及成品件重量大、周期性波动大”的挑战。以被誉为“工程机械之冠”的挖掘机为例。这包括数百个模型、数千个零件和复杂的工艺路线。多产品混合专业生产已成为行业内难以克服的技术挑战。传统生产模式中，分散加工、手工组装导致生产换线耗时、物料布局困难、材料利用率低。不能满足个性化需求，很容易造成产销脱节、库存拖延。为实现这一目标，中联重科于2020年推出了挖掘机共享制造智能，工厂建设已开始在中联智能产业城动工园e地块打造全球最智能的工厂之一。 “该工厂涵盖切割、焊接、机械加工、涂装、装配、调试六大主要生产工序，不仅达到了年产5万台全系列挖掘机的生产能力，而且对挖掘机制造的六大主要环节进行了全面智能化处理，率先实现了百余种挖掘机的高效联流生产。并通过挖掘机、起重机、泵车和工作车辆之间的各种协作进行共享和协作，我们正在构建一个新的范例。谈到“一带三”共享制造，中联重科云谷总经理曾光表示，工厂生产周期、生产换班时间、制造周期三项核心指标刷新了全球工程机械领域的记录，成为了真正的“领跑者”。相反，数百台工业机器人精确运行。 AGV机器人灵活运输多吨结构件，并按顺序、精准地运送到工作站。在这种情况下，人工智能技术的应用率超过80%，“共享”的理念贯穿整个生产链，形成了从研发到完整的生态系统。到生产供应链，这是解决行业挑战的主要密码：b打造一批协同共享的工程机械智能工厂，并制定“统一规划”。遵循“多厂协同、多规融合、流程共享、持续领先”的原则，中联重科横向覆盖工程机械四大类（挖掘机厂的三个共同生产中心（中厚钢板切割中心、高强度钢板切割中心和冲压中心），与相邻的起重机厂、泵厂、高新机械厂共享，形成“一母三子”格局。“采用这种模式，钢板材料利用率超过90%，同时，智能工厂建设成本降低15%，国产设备利用率超过90%。”曾光透露。 ——实现全流程运输代替仓储的自动化重载立体物流，打造“大动脉”。所有结构部件均通过集成在空中和地面的强大脉冲流运输系统进行存储和运输。基于自主研发的AI需求时序预测与配送模型，物料可100%准确自动输送至工作站，减少结构件在制品库存70%，解决共享混产的核心难点：不同物料的精准物流调配。 ——建设协同共享的研发平台和共享的实验场，形成“验证中心”。基于产品物联网庞大的工艺知识库和真实工况数据，实现智能设计等技术的创新应用。人工智能、机电液压联合仿真、动态流程设计优化和数字孪生实验，实现用户以质量为导向的研发方式、大数据和制造的转变。支持产品全生命周期的动态管理，实现研发流程数字化、研发工具智能化、研发平台共享。同时，将整合6个实验室、约80个大型实验平台、770余台实验设备，提供给四大产品使用，实现区域间、平台间共享产品的协同工艺设计。 ——创新柔性混线共享生产模式，打造“超级大脑”。 “100多种不同型号的挖掘机，有6000多条工艺路线。每台挖掘机平均有4000多个零件，最大的型号有6000多个零件。有零件共享混合产品离子意味着生产线必须能够快速、自动地改变，并始终保持一套完整的数千个零件。对此，中联重科自主设计了21套集AI视觉与力控于一体的多模态传感柔性工作站，突破了自适应高效焊接工艺动态优化、自适应加工柔性快速切换、自适应调整工艺先进控制等关键流程，实现了生产资源自组织自优化和产线快速自动切换。我们自主研发了多维度AI产能约束引擎和资源动态调度算法。精益生产实现了生产过程的自动调整和意外异常的自动调整，工厂实现了产品质量的精确追溯。从钢板切割到下线成品机的全流程品质保障，并创新应用AI在线侧弯检测、AI全自动焊接检测、AI上机检测等30余项智能检测技术。实现供应链高效协同，打造“合作中心”。中联重科与工厂供应商协作共享工艺装备和智能算法平台，消除信息不对称，实现设计、尺寸、生产、质量、库存、物流等产业链上下游各阶段的自组织、自协作。供应商可以在平台上实时捕捉主机厂的设计变更和需求计划，并可以根据主机厂的质量要求进行检验。在主机厂，我们实时监控供应商零部件的生产进度和物流状况，创造时间表。经过认证的零件无需进行质量检查即可存储。上下游产业链各流程均与信息互联，形成产业生态的“协同中心”。引领责任 中国方案驱动全球产业进步 中联重科挖掘机联合制造智能工厂 人形机器人在生产线上工作 我在做他不仅能在重型机械之间灵活移动，完成巡检、监控、转运等任务，还能精准抓取各种物料，完成分拣任务……这是中联重科将人工智能和新一代机器人技术深度融入整个智能制造流程、推动智能机器人在工业场景落地的生动实践。从产业角度来看，这座智能工厂的成功，不仅重塑了公司的核心竞争力，也为公司提供了重复利用的机会。为中国装备制造业转型升级提供可推广的“中国方案”。该公司的行业领导地位具有深远的重要性。随着全球制造业竞争日益激烈，中联重科以“智能共享制造”打破传统生产模式的束缚，为个体制造的智能化转型建立了参照点。对于行业来说，这种模式解决了长期以来限制工程设备行业发展的周期性波动问题。传统库存生产导致的产销脱节、库存平衡等问题在“以销生产”和共享生态下得到根本解决，行业经营风险显着降低。同时，中联重科共享挖掘机制造智能工厂实现全面自动化高达85%的合格率和6条无人“黑灯”生产线，树立了行业效率和质量提升的新标杆。数据显示，2024年以来，已有超过2000名国外客户参观过我厂，其中85%已下单或下单，印证了这一模式的全球认可。 “中联重科入选国家智能工厂领军企业，是第一家实施人工智能的企业，这为中国装备制造树立了新的典范，即从‘制造能力’到‘智造能力’的跨越，从硬件优势转向系统解决方案优势，推动中国制造业在全球价值链体系中占据更加主动的地位。”北京航空.航空航天大学教授李周军表示，对于中联重科这样的行业龙头来说，人工智能的价值在于替代某些环节的人力资源。。我们相信，我们的目标包括基于数据和model.os对知识、流程和组织进行再造，创建企业级智能中心，实现研发、生产、供应链和服务的协同优化。其效果体现在更快的研发、更稳定的制造、更低的能耗、更高的设备可靠性和敏捷的全球服务。在强国制造战略中，中联重科的实践为高端装备制造业技术进步之路提供了借鉴。公司年均研发投入占比近8%，累计申请专利18532件，其中发明专利8339件。依托8个国家级科研创新平台支撑，在人工智能、制造等领域突破30多项关键技术，形成50多项企业标准重型货物的整合和物流。这种“研发、生产、应用、重复”的闭环模式将加速核心技术的产业化，推动日本工程机械行业从“跟随者”走向“领先者”。中联重科凭借全球化设计，正在将“中国方案”转化为全球竞争力。目前，中联重科挖掘机共造智能工厂的智能制造解决方案已在全球20余家智能工厂复制推广。目前，我们的海外销售占比约60%，业务遍及180多个国家和地区。公司在全球拥有13个海外研发和制造中心、32个海外商业机场、400多个二、三层销售网点以及210个备件中心和仓库。 soSmart制造解决方案在国外的复制不仅会增强公司的实力全球产业链协同能力，也向世界输出中国先进的智能制造理念。展望未来，中联重科的领导之路更加充满想象。中联重科相关负责人表示：“我们将以更加稳健的步伐推动中国智能制造走向全球产业链高端，持续探索智能工厂建设、绿色制造、全球合作等领域，确保各大智能工厂的‘金字招牌’引领全球装备制造业的提升。让我们为您照亮前路。”